近日，中亚能源吉尔吉斯斯坦中大石油公司自主设计、自主施工的全长3900米的油浆长输管道全线贯通，成功突破催化装置油浆输送瓶颈。
作为公司核心生产装置，催化装置长期面临油浆外运难题。管线因输送能力不足，制约装置稳定运行及效益提升。面对建设资金紧张的挑战，中大石油坚持用“紧日子”过“好日子”，通过抽调检修骨干组建自主施工团队，不仅节省了原本需要支付给外包施工单位的168.2万元费用，还在不影响生产正常运行的前提下，团队分阶段采取错峰作业模式，利用生产间隙推进施工，最终实现“零停产、零事故”的双重突破。
项目施工环境复杂，需横跨大河、高压输电线路及主干道。针对高空作业难题，团队将管线拆分为标准化模块，精准完成高空焊接；在河道段15米高差区域，创新搭建原木滚轮临时轨道，通过人工牵引逐段推进管线；为解决极寒环境下油浆流动性问题，自主研发“一对二”伴热方案，单根伴热管覆盖双输油管线，热能利用率提升，输送效率显著优化。全程自主设计与施工的模式，不仅降低对外部技术依赖，更将建设周期压缩，进一步减少隐性成本。
该项目的成功竣工，不仅打通了“产—运—销”链条配资炒股开户网站，使原料油与油浆装卸效率同步提升，催化装置运行周期进一步延长，为中大石油经济效益的提升奠定了坚实基础。（陈军义 赵上墒）
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